Раскрывая тему автоматизированной плазменной резки металла, следует уделить особое внимание рабочей поверхности и механике самого станка.  В предыдущих статьях мы говорили о важности правильного выбора:

  • Источника плазмы для станка с ЧПУ; 
  • Резаке для механизированной плазменной резке; 
  • Автоматической регулировке высоты резака.
  • Рабочая поверхность


    рабочий столТехнологические операции резки выполняются на рабочем столе, который часто называют координатным столом или грилем. Разрезаемый лист металла располагается прямо на решетчатой конструкции стола.

    В зависимости от поставленных задач размер рабочей поверхности стола может отличаться. Наиболее универсальный размер 3000х1500, однако по желанию заказчика станок может комплектоваться столом и 2000х3000 мм и 1500x4000 и 1500х6000мм – все зависит от потребностей производства. Исходя из размера стола, изменяется и размер портала плазменной резки, а значит и его вес, что сказывается на способах его перемещения.

    Компания Quantec спроектировала стол с удлиненной базой, для полного раскрытия рабочей поверхности для укладки листов краном без затруднений.

    Металлическая сетка, расположенная непосредственно под грилем, защищает систему вытяжной вентиляции от попадания шлака и мусора, после вырезания деталей. Для правильного функционирования системы необходимо регулярно чистить сетку и ребра решетки стола.

    У самого стола рамная конструкция должна быть достаточно жесткой, чтобы обеспечить необходимую грузоподъемность.

    Выбор направляющих


    направляющиеВ процессе резки перемещаются портал, каретка плазмотрона и система регулировки высоты резака (оси X, Y, Z соответственно). Все подвижные узлы в станках для обеспечения высокой точности выполняемых работ движутся по направляющим. Поэтому точность и скорость обработки материалов, долговечность всего оборудования в целом, качество работы и даже затрачиваемая мощность станков в большой степени зависят от того, какие используются линейные направляющие. Выбирая направляющие станка, следует учитывать самые высокие конструктивные требования:

    1. Должна быть обеспечена высокая жесткость, вне зависимости от показателей длины;
    2. Высокое сопротивление нагреву во время рабочего процесса;
    3. Низкий коэффициент трения;
    4. Минимальная потребность в смазочных материалах;
    5. Сопротивляемость износу;
    6. Наличие защиты от повреждений других элементов в результате выхода из строя одного из них;
    С конструктивной точки зрения все линейные направляющие можно разделить на те, которые используют силы скольжения и силы качения. Обе эти технологии на практике воплощены в следующих видах направляющих для ЧПУ станка:

    1. Круглые направляющие. В процессе работы и повышения нагрузки сильно повышается нагрев в результате трения, вследствие чего уменьшается ресурс всей опорно-направляющей группы. Подшипники круглых направляющих традиционно не имеют собственной системы внутренней смазки. Круглые направляющие для станков с ЧПУ лучше устанавливать в местах не слишком активных перемещений или на станках «малой» категории, смазывая механизмы вручную.
    2. Рельсовые или прямоугольные направляющие - конструктивно более совершенны. При наличии собственного пыльника, защищающего подшипники, ниппели, сальники, а также возможности подключения системы подачи смазочных материалов, такие направляющие более надежны и универсальны. При использовании этого вида направляющих наблюдается меньшие потери на трение и отсутствие больших погрешностей.
    Рельсовый тип направляющих считается более предпочтительным, так как способен справляться с повышенными нагрузками скоростных промышленных автоматических станков. Назначение – высокоточное, нагруженное линейное перемещение. Линейные направляющие состоят из рельса и кареток. Работа устройства осуществляется посредством перемещения блока-каретки с запрессованным в него шариком или роликом по направляющему рельсу. Сопряжение каретки и направляющей образует высокоточное перемещение при малом коэффициенте трения, а точная обработка рельс способствует плавному ходу в условиях больших нагрузок.

    Каретки для направляющей могут выполняться с фланцем или квадратной формы, подходят для установки на рельс соответствующего класса точности и натяга. Длина каретки напрямую влияет на грузоподъемность. Рельсы стандартно поставляются длиной до 4-х метров, но могут нарезаться под заказ клиента.

    Шаговик и сервопривод


    Мы предпочитаем комплектовать наши станки сервоприводами. Они обеспечивают плавность хода и низкий уровень вибраций, стабильную скорость перемещения резака и, соответственно, точность позиционирования и повторяемость вырезаемого контура, а самое главное, как результат, гладкую кромку, которая не требует последующей механической обработки.

    В то же время, при всех преимуществах серво приводов, шаговики нельзя оставлять без внимания. Плавность хода и точное позиционирование теряется при повышенных нагрузках и высоких скоростях, а также при ударах и вибрациях. Однако, шаговые приводы не повреждаются при перегрузках и аварийных остановках. Сохранность серво двигателей в таких ситуациях напрямую зависят от адекватной работы драйвера.

    В любом случае, выбор всегда остается за заказчиком и зависит от потребностей производительности самого процесса и необходимой точности перемещения.

    Система вытяжной вентиляции


    вентиляцияПомните, процесс плазменной резки металла сопровождается образованием большого количества металлической пыли и вредных газов. Следовательно, следует предусмотреть общую вентиляцию рабочего помещения и обязательно оборудовать рабочее место вытяжной системой.  

    Согласно технического задания инженер рассчитывает требуемый объем воздуха для удаления от станка плазменной резки, после - дает свои рекомендации.

    Конструкция вытяжной системы секционная, секции всасывания расположены под рабочей поверхностью стола и благодаря специальным датчикам в процессе резки может быть активна только та секция, над которой идет процесс в данный момент. Это приводит к практически 100% поглощению вредных аэрозолей и экономии электроэнергии. Помимо экономии электроэнергии, такой рациональный подход к воздухообмену в производственном помещении позволяет в зимнее время года экономить на отоплении.

    При выборе станка плазменной резки с ЧПУ обязательно обращайте внимание на вышеперечисленные составляющие, ведь от них будет зависеть качество изготавливаемых деталей. Не поленитесь и проконсультируйтесь по интересующему вопросу со специалистом, а после этого делайте выбор!


    В нашей следующей статье расскажем о компрессорах и их характеристиках, необходимых для обеспечения всех требований процесса плазменной резки.