plasma_cutter

Успешное развития бизнеса зависит от многих факторов, одним из которых является производство качественной продукции. В этом заинтересован как покупатель, так и производитель. Однако возникает вопрос как при увеличении производительности сохранить качество и сократить себестоимость. Современные технологии в области резки металла существенно изменили процесс его обработки и производственной продуктивности.

Выбрать оборудование, которое покрывало ваши технологические потребности, но при этом не оставило банкротом - достаточно сложно. Какие факторы стоит учитывать подбирая оборудования для резки металла? Какой метод будет дороже в эксплуатации?

Сегодня мы хотим поговорить о внедрении современных станков с ЧПУ в действующее производство. Цель работы участка станков с ЧПУ - ускорить процесс резки металла и одновременно максимально повысить качество готовой продукции, и снизить затраты на изготовление продукции. В зависимости от объемов и загрузки производства, сроки окупаемости современных станков плазменной резки варьируются от 3 до 9 месяцев. Решив внедрить автоматизированный участок со станком ЧПУ будьте готовы к трудностям: устаревшая техника, не обученный и низкоквалифицированный персонал, культуры производства и другое.

Мы поделились с вами информацией о том, как правильно выбрать станок плазменной резки, и на какие комплектующие стоит обратить внимание:- Как выбрать станок под свои задачи?- Выбор источника питания для плазменной резки- Плазмотрон: принцип работы и конструкция- Система регулировки высоты резака для плазменной резки- Рабочий стол, направляющие, механические комплектующие- Характеристики компрессоров для станков плазменной резки Сегодня наш разговор будет об оправданности инвестиций в плазменную резку.

Назначение компрессора – обеспечить сжатым воздухом плазмотрон станка плазменной резки. Компрессор можно по праву назвать легкими станка. Без него горение столба плазменной дуги и выдув выгорающего металла были бы невозможны.Основными характеристиками компрессора являются: производительность (расход воздуха или скорость подачи/потока сжатого воздуха л/мин) и рабочее давление сжатого воздуха. Производительность определяет объём сжатого воздуха на входе, который компрессор способен нагнать за 1 минуту.

Раскрывая тему автоматизированной плазменной резки металла, следует уделить особое внимание рабочей поверхности и механике самого станка.  В предыдущих статьях мы говорили о важности правильного выбора: Источника плазмы для станка с ЧПУ;  Резаке для механизированной плазменной резке;  Автоматической регулировке высоты резака.

Arcglide Hypertherm

В прошлой статье мы рассказывали о принципе работы и конструкции плазменного резака. Если вы упустили данный материал, или хотите восстановить в памяти, то с ним можно ознакомиться на страницах нашего блога.В процессе резки плазменный резак не должен соприкасаться с листом или заготовкой. Касание может привести к повреждению защитного экрана и сопла, и негативно повлиять на качество резки. Поэтому автоматическая система регулировки высоты (torch height control, THC) резака – это один из важных элементов системы автоматизированной резки. Часто пользователи не знают о возможностях данной системы, и оператор станка вручную поднимает и опускает резак при резке.  

Плазмотрон

Плазмотрон – это устройство, которое подключается к источнику тока, и служит для образования потока плазмы, т.е. режущей плазменной дуги. Часто плазмотрон называют резаком - это стандартизированный термин. Плазменный резак – высокоточное устройство, поэтому для получения максимального качества кромки, резаки производятся на прецизионном оборудовании с очень жесткими допусками.

При выборе источника питания для автоматизированной плазменной резки универсальных советов нет и быть не может, но мы постараемся дать конструктивные рекомендации в нашем втором материале из цикла статей, посвященных выбору станка плазменной резки. Первую вступительную статью Вы всегда найдете на нашем блоге.

Каждый руководитель производственного предприятия однажды сталкивается с необходимостью автоматизировать процесс раскроя деталей и заготовок из листового металла. И ему хочется, чтобы система раскроя была проста в управлении, надежна и заменяла собой целый цех. И что бы “волшебная” система обеспечивала высокую производительность, отличное качество, точность резки деталей. А еще чтобы детали требовали минимальной последующей обработки или её полное отсутствие! Фантастика, скажете Вы? Такого не может быть! Может!